工作职责：1. 加工前准备与设备调试 - 设备检查：每日开机前进行机床状态检查，包括润滑系统、冷却液、气压等，确保设备无异常。 - 材料与工具准备：根据工艺单领取毛坯材料，并安装合适的刀具、夹具（如卡盘、虎钳），调整刀具偏置参数。 - 程序加载与验证：从数控系统调取加工程序或通过U盘/DNC传输，进行模拟运行（空跑）以检测程序错误或干涉风险。 2. 程序管理与调整 - 程序输入与编辑：在控制面板手动输入简单G代码或修改现有程序（如调整进给速度、主轴转速），复杂程序通常由编程员提供。 - 坐标系设定：使用寻边器、对刀仪确定工件原点（G54-G59），设置刀具长度补偿（H值）和半径补偿（D值）。 - 试切与参数优化：首件加工时可能需逐步调整切削参数（如切深、步距），平衡效率与刀具寿命。 3. 加工过程监控 -实时观察：通过机床防护窗或摄像头观察切削状态，监听异常声响（如颤振、断刀），及时暂停处理。 -自动加工管理：管理多台机床的并行作业，定时抽检中途加工质量，更换不同工序的刀具（如铣削后换钻头）。 -冷却与排屑控制：调节冷却液喷射位置，清理堆积切屑，防止缠绕或影响加工精度。 4. 质量检测与反馈 - 首件全检：使用三坐标测量机（CMM）或投影仪对首件进行全面尺寸检测，记录数据并对比图纸公差。 - 过程抽检：每隔一定批次用千分尺、塞规抽查关键尺寸（如孔径、同心度），利用SPC统计过程控制分析趋势。 - 不合格品处理：隔离超差工件，协助工艺人员追溯原因（如刀具磨损、热变形），参与纠正措施实施。 5. 设备维护与5S管理 - 日常保养：执行班后清洁（清除切屑、擦拭导轨），每周检查滚珠丝杠润滑脂，定期更换主轴过滤器。 -预防性维护：配合维修人员按计划更换伺服电机编码器电池、检测液压系统压力。 -现场整理：归类摆放工装夹具，标识刀具寿命状态，保持工作区符合6S标准。 6. 跨部门协作与持续改进 - 技术沟通：向编程员反馈程序问题（如冗余空刀路径），与工艺工程师讨论夹具改进方案。 - 生产协调：根据计划科排产调整机床任务优先级，协助物料员管理在制品库存。 - 技能提升：参与FMEA（失效模式分析）会议，学习新型数控系统（如西门子840D）的高级功能。 7. 文档记录与安全合规